哈工大一起实习报告
长春第一汽车集团公司
生产实习报告
专业:哈尔滨工业大学机电工程学院班级:机电九班姓名:时间:
XXX
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(1) 典型零件曲轴
曲轴制造工序(加上自己的笔记)
铣端面,打中心孔——→车第四主轴——→粗磨第四主轴——→粗车第四主轴——→倒角——→精车大轴,作褪刀槽——→磨外圆——→磨曲轴——→磨外圆——→铣曲轴——→车连杆轴——→车曲率——→清洗——→钻大头端孔——→精车连杆轴——→磨曲轴——→钻所有连杆轴孔——→动平衡——→卒火(1,3,5,7主轴颈)——→连杆轴颈卒火(1,3,4,6)——→全部卒火——→自然冷却——→油压直——→磨第一主轴——→磨剩下主轴——→磨连杆轴——→精磨连杆轴——→精磨第四主轴——→精磨剩下主轴——→铣键槽——→油压直——→探伤——→钻大头孔——→攻丝——→钻小头孔——→攻丝——→曲轴法兰盘——→压直——→钻曲轴轴承孔——→精动平衡——→去重——→抛光(6连杆+7主轴=13)
曲轴结构特点及其主要技术要求
曲轴是汽车发动机的主要零件之一,用于将活塞的往复运动变为旋转运动,以输出发动机的功率,曲轴工作时要承受很大的转矩及大小和方向都发生变化的弯矩,因此曲轴应有足够的强度,支承刚度及耐磨性。曲轴的质量分布要平衡,防止因不平衡产生离心力,使曲轴承受附加载荷。
曲轴的形状和曲柄的相互位置,决定于发动机气缸的数目、行程数、排列情况及各气缸的工作顺序。在单列式多缸发动机中,连杆轴颈的数目与气缸数相同,主轴颈的数目由发动机的型式和用途决定.多主轴颈曲轴的优点是:提高了曲轴承载能力,减少了轴颈载荷。但也使曲轴长度增加,材料滑牦增加,机械加工劳动量也随之增加。 上图为六缸汽车发动机的曲轴零件简图。主轴颈和连杆轴颈不在同一轴线上。它具有七个主轴颈;六个连杆轴颈分别位于三个互成120°角的平面内。曲轴在六个连杆轴颈处形成了六个开挡,因此曲轴是一个结构复杂、刚性差的零件。
为了保证曲轴正常工作,对曲轴规定了严格的技术要求。主要技术要求如下: (1)主轴颈和连杆轴颈的尺寸精度为0.02mm;轴颈的圆度误差和轴颈轴线间的平行度误差均不大于0.015mm;轴颈表面粗糙度不大于Ra0.32μm。
(2)连杆轴颈与主轴颈轴线间的平行度误差在每100mm长度上不大于0.02mm。 (3)以1,7主轴颈支承时,第4主轴颈的径向圆跳动误差不大于0.03mm;装飞轮法兰盘的端面窜动误差不大于0.02mm;法兰盘的端面只允许凹入,以保证和飞轮端面可靠贴合,凹入量不大于0.1mm。 (4)曲柄半径尺寸精度为±0.05mm。
(5)连杆轴颈之间的角度偏差不大于土30°。
(6)主轴颈、连杆轴颈与曲柄连接圆角的表面粗糙度不大于Ra0.4μm。
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(7)曲轴轴颈表面热处理后硬度不低于46HRC。 (8)曲轴需径动平衡,动平衡精度小于100g·cm。 (9)曲轴需要进行磁力探伤。
在曲轴的机械加工过程中,遇到的主要问题是工件的刚性差,因此需要采取措施克服刚性差对加工过程的影响,以达到曲轴的技术要求。常采取的措施有:
(1)用两端传动和中间传动的方式驱动曲轴,改善曲轴的支承方式和缩短支承距离,减小加工中的弯曲变形和扭转变形。 (2)在加工中增加辅助支承,提高刚性。
(3)使定位支承基准靠近被加工表面,减少切削力引起的变形。 (4)增设校直工序,减小前道工序的弯曲变形对后道工序的影响。
在曲轴加工中,需要选择径向、轴向基准及圆周方向上的角向基准。各基准的选择如下:
(1)径向基准:加工中选毛坯两端主轴颈为粗基准铣两端面并钻两端中心孔,再以两端中心孔作径向定位基准。此基准也是曲轴的设计基准.曲轴加工中所有主轴颈及其它同轴线轴颈的粗、半精、精加工都用中心孔定位。加工连杆轴颈时一般采用两个主轴颈外圆表面作定位基准,以提高支承刚性。
(2)轴向基准:曲轴轴向的设计、安装基准都是第4主轴颈的两侧端面。加工连杆轴颈时选用该轴颈的止推轴肩端面作轴向定位基准。曲轴本身不需要精确的轴向定位,在磨削加工工序中采用中心孔作轴向基准,用定宽砂轮靠火花磨削加工轴颈侧端面,轴向尺寸精度取决于磨削前的加工精度和磨削中的自动测量系统。
(3)角向基准:采用在曲柄臂上铣定位面和在法兰盘端面钻定位工艺孔的方法来实现角向定位。曲柄臂上的工艺定位面周向定位精度低,用于粗加工工序,法兰盘上的工艺孔定位精度高,用于磨削和抛光等精加工工序。
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(2)典型零件连杆
①基本知识
(1) 工艺过程:在生产过程中,直接改变毛坯的形状,尺村和材料性能,使其成为成品或半成品的过程;
(2) 工艺规程:采用文件形式固定下来,作为组织生产、编制生产计划和指导生产的工艺过程;
(3) 编制工艺规程三项原则:
a. 必须满足图纸上的各项技术要求; b. 必须结合本单位的实际情况;
c. 必须保证经济上合理,技术上先进,可见工艺规程应是 …… 此处隐藏:5949字,全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……